1.型腔布置。型腔的数量及其排列方式是根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难度和模具成本等因素确定的。
注塑模具，塑件精度3级和3a级，重量5克，采用硬化浇注系统，型腔数4-6;塑件为一般精度(4-5级)，成型材料为部分结晶材料，型腔数可为16-20个;塑件重量12-16克，型腔数8-12个;塑件重量50-100克，型腔数量4-8个。对于非结晶塑件，推荐的型腔数为24-48、16-32和6-10。当塑件重量不断增加时，多型腔模具已很少使用。7-9级精度的塑件，与尖锐的4-5级精 密塑件相比，大型腔数增加了50%。
2、确定分型面。分型面的位置应有利于模具加工、排气、脱模和成型操作，以及塑件的表面质量。
3、确定浇注系统(主流道、分流道、浇口的形状、位置、尺寸)和排气系统(排气方式、排气槽的位置、尺寸)。
4、选择顶出方式(顶针、顶管、推板、组合顶出)，确定咬边处理方式和抽芯方式。
5、确定冷却和加热方式，加热和冷却槽的形状和位置，加热元件的安装位置。
6、根据模具材料、强度计算或经验数据，确定模具零件的厚度和外形尺寸、总体结构和所有连接、定位、导轨的位置。
7、确定主要成型件和结构件的结构形式。
8、考虑模具各部分的强度，计算成型件的工作尺寸。